L’appareil portatif de diagnostic d’échec de moteur est un dispositif d’essai portatif qui intègre la technologie de détection avancée avec la fonction d’analyse intelligente. Il est conçu pour la vérification rapide d’échec des moteurs industriels.
Il est capable de recueillir en temps réel les paramètres clés tels que la vibration, la température et le courant pendant le fonctionnement du moteur. L’analyse par algorithme intégré détermine si le moteur a des défaillances communes telles que l’usure des roulements, les barres cassées du rotor et le vieillissement de l’isolation. Par rapport au mode de détection traditionnel, le poids de cet équipement est généralement contrôlé à 2-3 kg. Il supporte la détection hors ligne sur le site avec la transmission de données bluetooth. Il est particulièrement approprié au travail de maintenance de l’équipement dans les ateliers de production, les parcs éoliens, les machines minières et d’autres environnements industriels complexes.
Les diagnostics de niveau professionnel ont généralement quatre fonctions de base:
Premièrement, l’analyse du spectre de vibration, qui peut capturer les signaux de vibration anormaux dans la bande de fréquence 0.1-10khz et identifier la fréquence caractéristique de défaillance de la bague intérieure/extérieure du roulement par transformation FFT;
Deuxièmement, la détection par imagerie thermique infrarouge, le capteur infrarouge intégré peut générer le diagramme de distribution de la température de la surface du moteur, avec une précision de ±1 ° c et une localisation rapide de la région de surchauffe locale;
Trois paramètres électriques moteur d’essai, y compris le déséquilibre fentètre., la résistance de l’isolation (1 m Ω - 10 g Ω) et résistance au sol;
Quatrièmement, le système de gestion de données, le stockage de carte d’écart-type de soutien (une carte unique peut économiser 100 000 groupes de données) avec le logiciel d’analyse de côté PC pour générer un rapport de diagnostic conforme à la norme ISO 10816.
Lors de l’achat, vous devez vous concentrer sur trois dimensions: premièrement, la précision de détection, le capteur de vibration doit choisir un accéléromètre de type IEPE, la résolution n’est pas inférieure à 0.01g, la réponse en fréquence couvre 1hz-20khz; Deuxièmement, la capacité de résistance, l’équipement de catégorie industrielle doit rencontrer le travail continu pendant plus de 8 heures, technologie de charge rapide de soutien (2 heures complètement); Enfin, l’évolutivité, avec ou sans extension de l’interface du capteur (par exemple, sonde rotatoire, module d’analyse d’huile).
Pour des industries spécifiques, telles que l’exploitation et l’entretien de l’énergie éolienne doivent choisir le modèle avec la classe de protection IP65, tandis que les entreprises de transformation alimentaire devraient privilégier la conception antidétonante de type de sécurité (Ex ia II CT4). Il est recommandé de se référer à la configuration des paramètres des produits de référence de marques internationales telles que la série SKF Microlog ou le produit domestique eulider UT385.
Le processus d’essai standard est divisé en cinq étapes:
① préparation de l’équipement, allumer et préchauffer pendant 10 minutes, calibrer le capteur de vibration (utilisez la source de vibration standard 50Hz);
② sélection du point de mesure, la sonde à base magnétique est installée dans les trois directions du logement de roulement du moteur, horizontal/vertical/axial, pour assurer l’application uniforme de l’agent d’accouplement;
③ réglage des paramètres, sélectionnez la plage de détection correspondante en fonction de la puissance nominale du moteur (par exemple 11kw-315kw), réglez la fréquence d’échantillonnage à plus de 20 fois la fréquence caractéristique de défaillance;
④ acquisition de données, enregistrement continu de 3 groupes de données de fonctionnement en état permanent, chaque groupe d’acquisition ne dure pas moins de 20 secondes;
⑤ analyse et diagnostic. Grâce à la fonction d’alignement de carte de défaut fournie avec l’équipement, identifier les caractéristiques de défaut typiques telles que "1× fréquence de conversion ±2× rouler corps à travers la fréquence" et générer une conclusion de diagnostic préliminaire.
Cet équipement peut identifier efficacement six catégories de panne de moteur:
Défaillance du roulement (taux de précision > 95%), y compris l’écaillage du corps roulant, la rupture de la cage, etc.;
Les défaillances du rotor, telles que les barres cassées (sensibilité de détection jusqu’à 1% taux de rupture) et la fissuration de l’anneau d’extrémité;
Stators, l’identification des enroulements de court-circuit entre 0,5 Ω) des changements (impédance minimale de détection et isolation endommagée; Excentricité de l’espace aérien, distinguer l’excentricité statique (> 5% écart de l’espace aérien) de l’excentricité dynamique;
Défaillances mécaniques telles que le décalage de l’axe (décalage parallèle > 0,1 mm détectable), le desserrage de la fondation; Défaillance du système de refroidissement. Des ventilateurs endommagés et des dissipateurs de chaleur bloqués ont été détectés grâce à l’analyse du champ de température.
Un cas d’application de ligne de production automobile a montré que le temps d’arrêt en cas de panne soudaine du moteur a été réduit de 62% après l’utilisation de l’appareil de diagnostic.
Les deux principales différences sont représentées dans le scénario d’application: l’avantage de l’équipement portable réside dans la flexibilité et convient aux inspections régulières des moteurs décentralisés (1 fois par mois est recommandé), un seul équipement peut couvrir plus de 200 moteurs; Le système de type en ligne réalise alors une surveillance en temps réel 24 heures par des capteurs installés de façon fixe, avec une vitesse de réponse < 1 seconde, adapté pour prévenir les pannes d’équipements critiques (tels que les moteurs de plus de 3000kW).
En termes de coût, le coût unitaire de l’équipement portable est d’environ 30 à 150 000 RMB, et le coût de déploiement d’un seul ensemble de système en ligne est généralement supérieur à 500 000 RMB. Dans l’application pratique, les entreprises adoptent souvent le programme combiné "surveillance en ligne des équipements critiques + équipement auxiliaire de détection portable". Après la mise en œuvre d’une usine chimique, le coût de maintenance annuel a été réduit de 380 000 yuans.
L’entretien quotidien de l’équipement doit être noté: la sonde de capteur doit nettoyer la surface de la base magnétique après chaque utilisation, pour éviter les résidus de ferrailles affectant la précision de la mesure; La batterie devrait avoir un cycle profond de remplissage et de déchargement tous les 3 mois pour empêcher l’atténuation de capacité; La machine principale doit retourner à l’usine pour l’étalonnage chaque année (selon les règles de métrologie JJF 1303-2011) pour s’assurer que l’erreur de mesure de vibration ≤±5%. L’environnement de stockage doit être contrôlé à la température de -20℃ à 60℃, humidité relative 10mg/m³.
Pour les appareils qui sont souvent utilisés dans des environnements humides, il est recommandé d’essuyer les parties d’interface avec de l’éthanol anhydre chaque mois pour éviter la rouille oxydante.
L’opération de sécurité doit être suivie: lors de la détection du moteur à haute tension (> 1000V), vous devez exécuter la procédure "verrouiller et lister" pour s’assurer que l’équipement est hors tension; Lors de l’utilisation dans la Zone de protection contre les explosions, assurez-vous que le niveau de protection contre les explosions de l’équipement est conforme à la division du site (par exemple, l’équipement certifié Ex d IIC T6 est nécessaire pour la Zone 1); La longueur du câble du capteur ne doit pas dépasser 5 mètres pour éviter la déformation du spectre due à l’atténuation du signal. Lors de la collecte de données, évitez la phase de démarrage/arrêt de l’équipement et choisissez l’état de fonctionnement stable avec la charge nominale 70%-100%. Chaque groupe de données recueille la forme d’onde pendant au moins 3 périodes. En omettant de suivre cette spécification, une compagnie d’électricité a provoqué une détection précoce des défaillances des trois moteurs, ce qui a entraîné une augmentation des coûts d’entretien subséquents de 230 000 yuans.
Le prix du marché actuel présente un gradient évident: le prix du modèle d’entrée de gamme (domestique) est d’environ 1,8 à 30 000 yuans, avec la mesure de vibration de base et la fonction de détection de la température, adaptée aux petites entreprises d’inspection quotidienne; Équipement de niveau professionnel (marque importée) gamme de prix de 50 à 120 000 RMB, équipé de capteurs de haute précision avec une fonction d’analyse complète, largement utilisé dans les entreprises de fabrication de taille moyenne; Le prix de la solution personnalisée (y compris les capteurs spéciaux et les services d’analyse de données) peut atteindre 200 000 à 500 000 RMB, principalement pour la construction intelligente de la plate-forme d’exploitation et de maintenance des grandes entreprises du groupe.
Il convient de noter que le calibrage annuel de l’équipement coûte environ 5%-8% du prix d’achat. L’utilisation de l’unité doit être intégrée dans la planification budgétaire à long terme.
L’évolution technologique du secteur présente trois grandes orientations:
Premièrement, le diagnostic assisté par l’ia, intégrant des algorithmes d’apprentissage en profondeur (tels que le réseau neuronal convolutionnel CNN), et la précision de l’identification des défauts est augmentée de 82% des méthodes traditionnelles à plus de 97%;
Deuxièmement, la mise en réseau d’objets, prenant en charge la transmission de données 5G/ nb-iot, permettant le partage de données de détection dans le cloud et le diagnostic à distance;
Troisièmement, l’intégration multifonctionnelle, le nouvel équipement a commencé à intégrer l’inspection ultrasonique des fuites (plage de détection 0.1-5mm ouverture de fuite) et la fonction d’analyse de granulometrie de l’huile. Selon les données industrielles MIR rui, le marché mondial des équipements de diagnostic intelligents a atteint 4,7 milliards de dollars en 2024, le taux de croissance composé annuel reste 15,31 TP3T, dont la part des produits portables est d’environ 62%. Il est prévu que la nouvelle génération de diagnostics avec la technologie de jumelage numérique sera lancé en 2026.
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